1 Introduktion
Med den snabba utvecklingen av aluminiumindustrin och den kontinuerliga ökningen av tonnaget för aluminiumextruderingsmaskiner har tekniken för porös formaluminiumextrudering uppstått. Porös formaluminiumsträngsprutning förbättrar avsevärt produktionseffektiviteten för extrudering och ställer även högre tekniska krav på formdesign och extruderingsprocesser.
2 Extruderingsprocess
Inverkan av extruderingsprocessen på produktionseffektiviteten för porös formaluminiumsträngsprutning återspeglas huvudsakligen i kontrollen av tre aspekter: ämnestemperatur, formtemperatur och utgångstemperatur.
2.1 Tomtemperatur
Enhetlig ämnestemperatur har en betydande inverkan på extruderingseffekten. I den faktiska produktionen värms strängsprutningsmaskiner som är benägna att missfärga ytan i allmänhet med hjälp av ugnar med flera ämnen. Multi-blank ugnar ger mer enhetlig och noggrannare blank uppvärmning med goda isoleringsegenskaper. Dessutom, för att säkerställa hög effektivitet, används ofta metoden "låg temperatur och hög hastighet". I detta fall bör ämnestemperaturen och utgångstemperaturen vara nära anpassade till strängsprutningshastigheten, med inställningar som tar hänsyn till förändringar i strängsprutningstrycket och ämnesytans tillstånd. Blanktemperaturinställningarna beror på faktiska produktionsförhållanden, men som en allmän riktlinje, för porös formsträngsprutning, hålls ämnestemperaturerna vanligtvis mellan 420-450°C, med platta stansar inställda något högre med 10-20°C jämfört med delade stansar.
2.2 Mögeltemperatur
Baserat på produktionserfarenhet på plats bör formtemperaturen hållas mellan 420-450°C. För långa uppvärmningstider kan leda till mögelerosion under drift. Dessutom är korrekt formplacering under uppvärmning viktigt. Formarna ska inte staplas för tätt, lämna lite utrymme mellan dem. Blockering av luftflödesutloppet från formugnen eller felaktig placering kan leda till ojämn uppvärmning och inkonsekvent extrudering.
3 mögelfaktorer
Formdesign, formbearbetning och formunderhåll är avgörande för extrudering och påverkar direkt produktens ytkvalitet, dimensionsnoggrannhet och produktionseffektivitet. Utifrån produktionsmetoder och delade erfarenheter av formdesign, låt oss analysera dessa aspekter.
3.1 Formdesign
Mögel är grunden för produktbildning och spelar en avgörande roll för att bestämma produktens form, dimensionella noggrannhet, ytkvalitet och materialegenskaper. För porösa formprofiler med höga ytkrav kan förbättrad ytkvalitet uppnås genom att minska antalet avledningshål och optimera placeringen av avledningsbryggor för att undvika profilens huvudsakliga dekorativa yta. Dessutom, för platta formar, kan användning av en omvänd flödesgropskonstruktion säkerställa ett jämnt metallflöde in i formhåligheterna.
3.2 Mögelbearbetning
Under formbearbetning är det avgörande att minimera motståndet mot metallflöde vid broarna. Att fräsa avledningsbryggorna smidigt säkerställer noggrannheten i avledningsbryggornas positioner och hjälper till att uppnå enhetligt metallflöde. För profiler med höga krav på ytkvalitet, såsom solpaneler, överväg att öka höjden på svetskammaren eller använda en sekundär svetsprocess för att säkerställa bra svetsresultat.
3.3 Mögelunderhåll
Regelbundet mögelunderhåll är lika viktigt. Att polera formarna och genomföra underhåll av nitrogenisering kan förhindra problem som ojämn hårdhet i formarnas arbetsområden.
4 Tom kvalitet
Kvaliteten på ämnet har en avgörande inverkan på produktens ytkvalitet, extruderingseffektivitet och mögelskador. Råämnen av dålig kvalitet kan leda till kvalitetsproblem som spår, missfärgning efter oxidation och minskad mögellivslängd. Blankkvalitet inkluderar korrekt sammansättning och enhetlighet hos element, som båda direkt påverkar extruderingseffekten och ytkvaliteten.
4.1 Kompositionskonfiguration
Om man tar solpanelsprofiler som ett exempel, är den korrekta konfigurationen av Si, Mg och Fe i den specialiserade 6063-legeringen för porös formsträngsprutning avgörande för att uppnå idealisk ytkvalitet utan att kompromissa med mekaniska egenskaper. Den totala mängden och andelen Si och Mg är avgörande, och baserat på långvarig produktionserfarenhet är bibehållande av Si+Mg i intervallet 0,82-0,90 % lämpligt för att erhålla önskad ytkvalitet.
I analysen av icke-kompatibla ämnen för solpaneler fann man att spårämnen och föroreningar var instabila eller överskred gränsvärdena, vilket signifikant påverkade ytkvaliteten. Tillsats av element under legering i smältverk bör göras med försiktighet för att undvika instabilitet eller överskott av spårämnen. I branschens avfallsklassificering inkluderar extruderingsavfall primäravfall såsom avfall och basmaterial, sekundärt avfall inkluderar efterbehandlingsavfall från verksamheter som oxidation och pulverlackering, och värmeisoleringsprofiler kategoriseras som tertiärt avfall. Oxiderade profiler bör använda specialämne, och i allmänhet tillkommer inget avfall när materialen är tillräckliga.
4.2 Tom produktionsprocess
För att erhålla högkvalitativa ämnen är strikt efterlevnad av processkraven för kvävespolningstid och aluminiumavsättningstid avgörande. Legeringselement tillsätts vanligtvis i blockform, och noggrann blandning används för att påskynda upplösningen. Korrekt blandning förhindrar bildandet av lokaliserade högkoncentrationszoner av legeringselement.
Slutsats
Aluminiumlegeringar används ofta i nya energifordon, med tillämpningar i strukturella komponenter och delar som kaross, motor och hjul. Den ökade användningen av aluminiumlegeringar inom fordonsindustrin drivs av efterfrågan på energieffektivitet och miljömässig hållbarhet, i kombination med framsteg inom aluminiumlegeringsteknik. För profiler med höga krav på ytkvalitet, såsom batteribrickor i aluminium med många inre hål och höga mekaniska prestandakrav, är det viktigt att förbättra effektiviteten för porös formsträngsprutning för att företag ska trivas i samband med energiomvandling.
Redigerad av May Jiang från MAT Aluminium
Posttid: 30 maj 2024
