Anledningen till att aluminiumlegeringsprofiler används allmänt i liv och produktion är att alla fullt ut känner igen sina fördelar som låg densitet, korrosionsbeständighet, utmärkt elektrisk konduktivitet, icke-ferromagnetiska egenskaper, formbarhet och återvinningsbarhet.
Kinas aluminiumprofilindustri har vuxit från grunden, från små till stora, tills den har utvecklats till ett stort aluminiumprofilproduktionsland, med produktionsrankning först i världen. Men när marknadens krav för aluminiumprofilprodukter fortsätter att öka har produktionen av aluminiumprofiler utvecklats i riktning mot komplexitet, hög precision och storskalig produktion, vilket har lett till en serie produktionsproblem.
Aluminiumprofiler produceras mestadels genom extrudering. Under produktionen, förutom att överväga extruderens prestanda, utformningen av formen, måste också sammansättningen av aluminiumstången, värmebehandlingen och andra processfaktorer, tvärsnittsdesignen för profilen. Den bästa profilens tvärsnittsdesign kan inte bara minska processens svårigheter från källan, utan också förbättra produktens kvalitet och användningseffekt, minska kostnaderna och förkorta leveranstiden.
Den här artikeln sammanfattar flera vanligt använda tekniker i aluminiumprofil tvärsnittsdesign genom faktiska fall i produktionen.
1. Aluminiumprofil Sektionsprinciper
Extrudering av aluminiumprofil är en bearbetningsmetod där en uppvärmd aluminiumstång laddas i en extruderingsfat, och tryck appliceras genom en extruder för att extrudera den från ett formhål med en given form och storlek, vilket orsakar plastisk deformation att erhålla den erforderliga produkten. Eftersom aluminiumstången påverkas av olika faktorer såsom temperatur, extruderingshastighet, deformationsmängd och mögel under deformationsprocessen, är enhetligheten i metallflödet svårt att kontrollera, vilket ger vissa svårigheter att forma design. För att säkerställa formens styrka och undvika sprickor, kollaps, flisning etc., bör följande undvikas i profilavsnittet: stora utskjutningar, små öppningar, små hål, porösa, asymmetriska, tunnväggiga, ojämna väggar Tjocklek, etc. Vid utformningen måste vi först tillfredsställa dess prestanda när det gäller användning, dekoration etc. Det resulterande avsnittet är användbart, men inte den bästa lösningen. Eftersom när designers saknar kunskap om extruderingsprocessen och inte förstår relevant processutrustning, och produktionsprocesskraven är för hög och strikt, kommer kvalificeringsgraden att sänkas, kostnaden kommer att öka och den ideala profilen kommer inte att produceras. Därför är principen om design av aluminiumprofilen att använda den enklaste processen som möjligt samtidigt som man uppfyller dess funktionella design.
2. Några tips om aluminiumprofilgränssnittsdesign
2.1 Felkompensation
Stängning är en av de vanliga defekterna i profilproduktionen. De främsta orsakerna är följande:
(1) Profiler med djupa tvärsnittsöppningar stängs ofta när de extruderas.
(2) Sträckning och rätning av profiler kommer att intensifiera stängningen.
(3) Liminjicerade profiler med vissa strukturer kommer också att ha stängning på grund av krympningen av kolloiden efter att limet har injicerats.
Om den ovannämnda stängningen inte är allvarlig kan det undvikas genom att kontrollera flödeshastigheten genom mögelkonstruktion; Men om flera faktorer överlagras och formkonstruktionen och relaterade processer inte kan lösa stängningen, kan förekomsten ges i tvärsnittsdesignen, det vill säga före öppning.
Beloppet för kompensation av före öppning bör väljas utifrån dess specifika struktur och tidigare stängningsupplevelse. För närvarande är utformningen av formöppningsritningen (före öppnande) och den färdiga ritningen olika (figur 1).
2.2 Dela upp stora sektioner i flera små sektioner
Med utvecklingen av storskaliga aluminiumprofiler blir tvärsnittsdesignen för många profiler större och större, vilket innebär att en serie utrustning som stora extruder, stora formar, stora aluminiumstänger etc. och produktionskostnaderna stiger kraftigt. För vissa stora sektioner som kan uppnås genom skarvning bör de delas upp i flera små sektioner under design. Detta kan inte bara minska kostnaderna utan också göra det lättare att säkerställa planhet, krökning och noggrannhet (figur 2).
2.3 Ställ in förstärkande revben för att förbättra dess planhet
Flathetskrav uppstår ofta vid utformning av profilavsnitt. Små-span-profiler är enkla att säkerställa planhet på grund av deras höga strukturella styrka. Långvägsprofiler kommer att sjunka på grund av sin egen tyngdkraft strax efter extrudering, och den del med den största böjspänningen i mitten kommer att vara den mest konkava. Eftersom väggpanelen är lång är det lätt att generera vågor, vilket kommer att förvärra planets intermittens. Därför bör storstora plattplattstrukturer undvikas i tvärsnittsdesign. Vid behov kan förstärkning av revben installeras i mitten för att förbättra dess planhet. (Bild 3)
2.4 Sekundär bearbetning
I profilproduktionsprocessen är vissa avsnitt svåra att slutföra genom extruderingsbehandling. Även om det kan göras kommer behandlings- och produktionskostnaderna att vara för höga. För närvarande kan andra bearbetningsmetoder övervägas.
Fall 1: Hål med en diameter mindre än 4 mm på profilsektionen kommer att göra formen otillräcklig i styrka, lätt skadad och svår att bearbeta. Det rekommenderas att ta bort de små hålen och använda borrning istället.
Fall 2: Produktionen av vanliga U-formade spår är inte svår, men om spårdjupet och spårbredden överstiger 100 mm, eller förhållandet mellan spårbredd och spårdjup är orimligt, problem som otillräcklig mögelstyrka och svårigheter att säkerställa öppningen kommer också att uppstå under produktionen. Vid utformningen av profilavsnittet kan öppningen anses vara stängd, så att den ursprungliga fasta formen med otillräcklig styrka kan förvandlas till en stabil delad mögel, och det kommer inte att finnas några problem med att öppna deformation under extrudering, vilket gör formen enklare att upprätthålla. Dessutom kan vissa detaljer göras vid anslutningen mellan de två ändarna av öppningen under designen. Till exempel: Ställ in V-formade märken, små spår, etc., så att de lätt kan tas bort under slutbearbetningen (figur 4).
2.5 komplex på utsidan men enkelt på insidan
Aluminiumprofil extruderingsmålar kan delas upp i fasta formar och shuntformar beroende på om tvärsnittet har ett hålrum. Bearbetningen av fasta formar är relativt enkel, medan bearbetningen av shuntformar involverar relativt komplexa processer såsom hålrum och kärnhuvuden. Därför måste fullständig hänsyn tas till utformningen av profilavsnittet, det vill säga den yttre konturen på sektionen kan utformas för att vara mer komplex, och spår, skruvhål etc. bör placeras på periferin så mycket som möjligt Även om interiören ska vara så enkel som möjligt och noggrannhetskraven kan inte vara för hög. På detta sätt kommer både mögelbehandling och underhåll att vara mycket enklare och avkastningshastigheten kommer också att förbättras.
2.6 Reserverad marginal
Efter extrudering har aluminiumprofiler olika ytbehandlingsmetoder enligt kundens behov. Bland dem har anodiserande och elektroforesmetoder liten inverkan på storleken på grund av det tunna filmskiktet. Om ytbehandlingsmetoden för pulverbeläggning används kommer pulver lätt att ackumuleras i hörn och spår, och tjockleken på ett enda skikt kan nå 100 μm. Om detta är en monteringsläge, till exempel en skjutreglage, kommer det att innebära att det finns fyra lager spraybeläggning. Tjocklek upp till 400 μm gör monteringen omöjlig och påverka användningen.
Dessutom, när antalet extrusioner ökar och formen bär, kommer storleken på profilspåren att bli mindre och mindre, medan storleken på skjutreglaget blir större och större, vilket gör montering svårare. Baserat på ovanstående skäl måste lämpliga marginaler reserveras enligt specifika förhållanden under konstruktionen för att säkerställa montering.
2.7 Toleransmarkering
För tvärsnittsdesign produceras monteringsteckningen först och sedan produceras profilproduktritningen. Rätt monteringsritning betyder inte att profilproduktritningen är perfekt. Vissa designers ignorerar vikten av dimension och toleransmärkning. De markerade positionerna är i allmänhet de dimensioner som måste garanteras, till exempel: monteringsposition, öppning, spårdjup, spårbredd etc. och är enkla att mäta och inspektera. För allmänna dimensionella toleranser kan motsvarande noggrannhetsnivå väljas enligt den nationella standarden. Vissa viktiga monteringsdimensioner måste markeras med specifika toleransvärden på ritningen. Om toleransen är för stor kommer montering att vara svårare, och om toleransen är för liten kommer produktionskostnaden att öka. Ett rimligt toleransområde kräver designerns dagliga upplevelse.
2.8 Detaljerade justeringar
Detaljer avgör framgång eller misslyckande, och samma gäller för profil tvärsnittsdesign. Små förändringar kan inte bara skydda formen och kontrollera flödeshastigheten, utan också förbättra ytkvaliteten och öka avkastningshastigheten. En av de vanligt förekommande teknikerna är att rundar hörn. Extruderade profiler kan inte ha helt skarpa hörn eftersom de tunna koppartrådarna som används i trådskärning också har diametrar. Emellertid är flödeshastigheten i hörnen långsam, friktionen är stor och stressen är koncentrerad, det finns ofta situationer där extruderingsmärken är uppenbara, storleken är svår att kontrollera och formar är benägna att flisas. Därför bör avrundningsradie ökas så mycket som möjligt utan att påverka dess användning.
Även om den produceras av en liten extruderingsmaskin, bör profilens väggtjocklek inte vara mindre än 0,8 mm, och väggtjockleken för varje del av sektionen bör inte skilja sig åt med mer än fyra gånger. Under designen kan diagonala linjer eller bågövergångar användas vid den plötsliga förändringarna i väggtjockleken för att säkerställa regelbunden urladdningsform och enkel mögelreparation. Dessutom har tunnväggiga profiler bättre elasticitet, och väggtjockleken för vissa krossar, battar etc. kan vara cirka 1 mm. Det finns många applikationer för att justera detaljer i design, som att justera vinklar, ändra vägbeskrivningar, förkorta utskjutande, öka luckorna, förbättra symmetri, justera toleranser etc. Förhållande till mögeldesign, tillverkning och produktionsprocesser.
3. Slutsats
Som designer måste alla faktorer i hela livscykeln för produkten för att få de bästa ekonomiska fördelarna med profilproduktionen. Produktutvecklingsframgång första gången. Dessa kräver daglig spårning av produktproduktion och insamling och ackumulering av förstahandsinformation för att förutsäga designresultaten och korrigera dem i förväg.
Posttid: september-10-2024
