1 Översikt
Produktionsprocessen för gängningsprofil för värmeisolering är relativt komplex och gängnings- och lamineringsprocessen är relativt sen. De halvfärdiga produkterna som flödar in i denna process färdigställs genom det hårda arbetet från många frontprocessanställda. När avfallsprodukter väl dyker upp i den sammansatta stripingprocessen kommer de att. Om det orsakar relativt allvarliga ekonomiska förluster, kommer det att leda till förlust av många tidigare arbetsresultat, vilket resulterar i enormt avfall.
Vid tillverkning av värmeisolerande gängprofiler skrotas profiler ofta på grund av olika faktorer. Den främsta orsaken till skrot i denna process är sprickbildningen i de värmeisolerande remsornas skåror. Det finns många anledningar till att den värmeisolerande remsan spricker, här fokuserar vi huvudsakligen på processen att hitta orsakerna till defekterna såsom krympsvans och skiktning orsakad av extruderingsprocessen, som leder till sprickbildning i skårorna på aluminiumlegeringens värmeisoleringsprofiler under gängningen och lamineringen, och lösa detta problem genom att förbättra formen och andra metoder.
2 Problemfenomen
Under den sammansatta tillverkningsprocessen av värmeisolerande gängprofiler uppstod plötsligt batchsprickor av värmeisolerande skåror. Efter kontroll har sprickningsfenomenet ett visst mönster. Allt spricker i slutet av en viss modell, och spricklängderna är alla desamma. Det är inom ett visst intervall (20-40 cm från slutet), och det kommer att återgå till det normala efter en period av sprickbildning. Bilderna efter sprickbildning visas i figur 1 och figur 2.
3 Problem att hitta
1) Klassificera först de problematiska profilerna och lagra dem tillsammans, kontrollera sprickbildningsfenomenet en efter en och ta reda på gemensamma drag och skillnader i sprickbildning. Efter upprepad spårning har fenomenet sprickbildning ett visst mönster. Det hela spricker i slutet av en enda modell. Formen på den spruckna modellen är ett vanligt material utan hålrum, och spricklängden ligger inom ett visst intervall. Inom (20-40 cm från slutet) kommer den att återgå till det normala efter att ha sprickat ett tag.
2) Från produktionsspårningskortet för denna sats av profiler kan vi ta reda på formnumret som används vid tillverkningen av denna typ, under produktionen testas den geometriska storleken på skåran på denna modell och den geometriska storleken på värmen isoleringslist, profilens mekaniska egenskaper och ythårdheten ligger inom ett rimligt område.
3) Under kompositproduktionsprocessen spårades kompositprocessparametrarna och produktionsoperationerna. Det fanns inga avvikelser, men det fanns fortfarande sprickor när partiet med profiler tillverkades.
4) Efter att ha kontrollerat sprickan vid sprickan hittades några diskontinuerliga strukturer. Med tanke på att orsaken till detta fenomen bör vara orsakad av extruderingsdefekter orsakade av extruderingsprocessen.
5) Från ovanstående fenomen kan man se att orsaken till sprickbildningen inte är hårdheten hos profilen och kompositprocessen, utan initialt bestäms vara orsakad av extruderingsdefekter. För att ytterligare verifiera orsaken till problemet utfördes följande tester.
6) Använd samma uppsättning formar för att utföra tester på olika tonnagemaskiner med olika extruderingshastigheter. Använd en 600-tonsmaskin respektive en 800-tonsmaskin för att utföra testet. Markera materialhuvudet och materialsvansen separat och packa dem i korgar. Hårdheten efter åldring vid 10-12HW. Den alkaliska vattenkorrosionsmetoden användes för att testa profilen vid materialets huvud och baksida. Det visade sig att materialets svans hade krympsvans och skiktningsfenomen. Orsaken till sprickbildningen fastställdes vara orsakad av krympsvans och skiktning. Bilderna efter alkalietsning visas i figurerna 2 och 3. Sammansatta tester utfördes på denna sats av profiler för att kontrollera sprickbildningsfenomenet. Testdata visas i tabell 1.
Figurerna 2 och 3
Tabell 1
7) Av data i tabellen ovan kan det ses att det inte finns någon sprickbildning i materialets huvud, och andelen sprickbildning i materialets svans är störst. Orsaken till sprickbildning har lite att göra med maskinens storlek och maskinens hastighet. Sprickningsförhållandet för stjärtmaterialet är störst, vilket är direkt relaterat till stjärtmaterialets såglängd. Efter att den sprickande delen har blötts i alkaliskt vatten och testats, kommer krympsvans och skiktning att visas. När väl krympsvansen och skiktningsdelarna är avskurna kommer det inte att finnas några sprickor.
4 Problemlösningsmetoder och förebyggande åtgärder
1) För att minska skårsprickor orsakade av detta skäl, förbättra utbytet och minska avfallet, vidtas följande åtgärder för produktionskontroll. Denna lösning är lämplig för andra liknande modeller som liknar denna modell där extruderingsformen är en platt form. Krympsvans- och skiktningsfenomenen som uppstår under extruderingstillverkningen kommer att orsaka kvalitetsproblem såsom sprickor i ändskårorna under blandningen.
2) När du accepterar formen, kontrollera noggrant hackstorleken; använd ett enda stycke material för att göra en integrerad form, lägg till dubbla svetskammare i formen eller öppna en falsk delad form för att minska kvalitetspåverkan av krympsvans och skiktning på den färdiga produkten.
3) Vid extrudering måste ytan på aluminiumstaven vara ren och fri från damm, olja och annan förorening. Extruderingsprocessen bör anta en gradvis dämpad extruderingsmod. Detta kan bromsa urladdningshastigheten i slutet av extruderingen och minska krympsvansen och skiktningen.
4) Låg temperatur och hög hastighet extrudering används under extrudering produktion, och temperaturen på aluminium staven på maskinen kontrolleras mellan 460-480 ℃. Formtemperaturen styrs till 470 ℃ ± 10 ℃, extruderingscylindertemperaturen styrs till cirka 420 ℃ och extruderingsutloppstemperaturen styrs mellan 490-525 ℃. Efter extrudering slås fläkten på för kylning. Den resterande längden bör ökas med mer än 5 mm än vanligt.
5) När man tillverkar denna typ av profil är det bäst att använda en större maskin för att öka extruderingskraften, förbättra graden av metallsmältning och säkerställa materialets densitet.
6) Vid extrudering måste en alkalivattenhink förberedas i förväg. Operatören sågar av materialets svans för att kontrollera längden på krympsvansen och skiktningen. Svarta ränder på den alkali-etsade ytan indikerar att krympsvans och skiktning har skett. Efter ytterligare sågning, Tills tvärsnittet är ljust och inte har några svarta ränder, kontrollera 3-5 aluminiumstavar för att se längdförändringarna efter krympsvans och skiktning. För att undvika att krympsvans och skiktning förs till profilprodukterna, tillsätts 20cm enligt den längsta, bestäm såglängden på formsatsens svans, såga av den problematiska delen och börja såga in i den färdiga produkten. Under operationen kan huvudet och svansen på materialet förskjutas och sågas flexibelt, men defekter får inte föras till profilprodukten. Övervakas och inspekteras av maskinkvalitetsinspektion. Om längden på krympsvansen och skiktningen påverkar utbytet, ta bort mögeln i tid och trimma formen tills den är normal innan normal produktion kan börja.
5 Sammanfattning
1) Flera partier av värmeisolerande bandprofiler framställda med användning av ovanstående metoder testades och inga liknande skårsprickor inträffade. De skjuvningskarakteristiska värdena för profilerna nådde alla den nationella standarden GB/T5237.6-2017 krav "Aluminium Alloy Building Profiles No. 6 Part: for Isolating Profiles".
2) För att förhindra att detta problem uppstår har ett dagligt inspektionssystem utvecklats för att hantera problemet i tid och göra korrigeringar för att förhindra att de farliga profilerna rinner in i kompositprocessen och minska avfallet i produktionsprocessen.
3) Förutom att undvika sprickbildning orsakad av extruderingsdefekter, krympsvans och skiktning, bör vi alltid vara uppmärksamma på sprickfenomenet som orsakas av faktorer som skårans geometri, materialets ythårdhet och mekaniska egenskaper och processparametrarna av den sammansatta processen.
Redigerad av May Jiang från MAT Aluminium
Posttid: 22 juni 2024
