1 Översikt
Produktionsprocessen för värmeisoleringsgängprofiler är relativt komplex, och gängnings- och lamineringsprocessen är relativt sen. Halvfabrikat som ingår i denna process färdigställs genom hårt arbete av många anställda i frontlinjen. När avfallsprodukter uppstår i kompositstrimningsprocessen kommer de att orsaka relativt allvarliga ekonomiska förluster, vilket leder till förlust av många tidigare arbetsresultat, vilket resulterar i enormt avfall.
Under tillverkningen av värmeisoleringsgängade profiler kasseras profiler ofta på grund av olika faktorer. Den främsta orsaken till kassering i denna process är sprickbildning i skårorna i värmeisoleringslisten. Det finns många orsaker till sprickbildning i skårorna i värmeisoleringslisten. Här fokuserar vi främst på processen att hitta orsakerna till defekter som krympsvans och skiktning orsakade av extruderingsprocessen, vilket leder till sprickbildning i skårorna i värmeisoleringsprofilerna av aluminiumlegering under gängning och laminering, och löser detta problem genom att förbättra formen och andra metoder.
2 Problemfenomen
Under kompositproduktionsprocessen för värmeisoleringsgängade profiler uppstod plötsligt satsvisa sprickor i de värmeisoleringsskårorna. Efter kontroll har sprickfenomenet ett visst mönster. Det spricker i änden av en viss modell, och spricklängderna är alla desamma. Det ligger inom ett visst intervall (20-40 cm från änden), och det återgår till det normala efter en period av sprickbildning. Bilderna efter sprickbildning visas i figur 1 och figur 2.
3 Problemsökning
1) Klassificera först de problematiska profilerna och lagra dem tillsammans, kontrollera sprickbildningsfenomenet en efter en och ta reda på gemensamheter och skillnader i sprickbildningen. Efter upprepad spårning har sprickbildningsfenomenet ett visst mönster. Det spricker alla i änden av en enda modell. Formen på den spruckna modellen är en vanlig materialbit utan hålrum, och spricklängden ligger inom ett visst intervall. Inom (20-40 cm från änden) kommer den att återgå till det normala efter att ha sprickat ett tag.
2) Från produktionsspårningskortet för denna profilsats kan vi ta reda på formnumret som används vid tillverkningen av denna typ. Under produktionen testas den geometriska storleken på skåran i denna modell, och den geometriska storleken på värmeisoleringsremsan, profilens mekaniska egenskaper och ythårdheten ligger alla inom ett rimligt intervall.
3) Under kompositproduktionsprocessen spårades kompositprocessparametrarna och produktionsoperationerna. Det fanns inga avvikelser, men det fanns fortfarande sprickor när profilpartiet producerades.
4) Efter kontroll av brottet vid sprickan upptäcktes några diskontinuerliga strukturer. Med tanke på att orsaken till detta fenomen borde vara extruderingsdefekter orsakade av extruderingsprocessen.
5) Av ovanstående fenomen framgår att orsaken till sprickbildningen inte är profilens hårdhet och kompositprocessen, utan initialt bestäms vara orsakad av extruderingsdefekter. För att ytterligare verifiera orsaken till problemet utfördes följande tester.
6) Använd samma uppsättning formar för att utföra tester på olika tonnagemaskiner med olika extruderingshastigheter. Använd en 600-tons maskin respektive en 800-tons maskin för att utföra testet. Märk materialhuvudet och materialänden separat och packa dem i korgar. Hårdheten efter åldring vid 10-12HW. Alkalisk vattenkorrosionsmetod användes för att testa profilen vid materialets huvud och ände. Det visade sig att materialänden uppvisade krympnings- och skiktningsfenomen. Orsaken till sprickbildningen fastställdes vara krympnings- och skiktningsfenomen. Bilderna efter alkalietsning visas i figur 2 och 3. Komposittester utfördes på denna sats profiler för att kontrollera sprickbildningsfenomenet. Testdata visas i tabell 1.
Figur 2 och 3
Tabell 1
7) Av informationen i tabellen ovan framgår att det inte finns någon sprickbildning vid materialets topp, och andelen sprickbildning vid materialets svans är störst. Orsaken till sprickbildning har lite att göra med maskinens storlek och maskinens hastighet. Sprickbildningsgraden i svansmaterialet är störst, vilket är direkt relaterat till svansmaterialets såglängd. Efter att sprickdelen blötlagts i alkaliskt vatten och testats kommer krympsvans och skiktning att uppstå. När krympsvans- och skiktningsdelarna har kapats av kommer det inte att finnas någon sprickbildning.
4 Problemlösningsmetoder och förebyggande åtgärder
1) För att minska sprickbildning i skårorna orsakade av denna anledning, förbättra utbytet och minska spill, vidtas följande åtgärder för produktionskontroll. Denna lösning är lämplig för andra liknande modeller där extruderingsmunstycket är ett platt munstycke. Krympningsfenomen och skiktningsfenomen som uppstår under extruderingsproduktionen kommer att orsaka kvalitetsproblem såsom sprickbildning i ändskårorna under blandningen.
2) När du accepterar formen, kontrollera noggrant skårstorleken; använd ett enda materialstycke för att göra en integrerad form, lägg till dubbla svetskammare i formen eller öppna en falsk delad form för att minska kvalitetspåverkan av krympsvans och skiktning på den färdiga produkten.
3) Under extruderingstillverkning måste ytan på aluminiumstången vara ren och fri från damm, olja och annan förorening. Extruderingsprocessen bör använda ett gradvis avtagande extruderingsläge. Detta kan sänka utmatningshastigheten i slutet av extruderingen och minska krympning och skiktning.
4) Lågtemperatur- och höghastighetsextrudering används under extruderingsproduktionen, och temperaturen på aluminiumstången på maskinen kontrolleras mellan 460-480 ℃. Formtemperaturen kontrolleras vid 470 ℃ ± 10 ℃, extruderingscylinderns temperatur kontrolleras vid cirka 420 ℃ och extruderingsutloppstemperaturen kontrolleras mellan 490-525 ℃. Efter extruderingen slås fläkten på för kylning. Den återstående längden bör ökas med mer än 5 mm jämfört med vanligt.
5) Vid tillverkning av den här typen av profil är det bäst att använda en större maskin för att öka extruderingskraften, förbättra graden av metallsmältning och säkerställa materialets densitet.
6) Under extruderingsproduktionen måste en hink med alkalivatten förberedas i förväg. Operatören kommer att såga av materialets ände för att kontrollera längden på krympsvansen och skiktningen. Svarta ränder på den alkali-etsade ytan indikerar att krympsvansen och skiktningen har uppstått. Efter ytterligare sågning, tills tvärsnittet är blankt och inte har några svarta ränder, kontrollera 3-5 aluminiumstänger för att se längdförändringarna efter krympsvansen och skiktningen. För att undvika att krympsvansen och skiktningen uppstår på profilprodukterna, läggs 20 cm till beroende på den längsta, bestäm såglängden på formsatsens ände, såga av den problematiska delen och börja såga in i den färdiga produkten. Under operationen kan materialets ände och ände förskjutas och sågas flexibelt, men defekter får inte uppstå på profilprodukten. Övervakning och inspektion med maskinell kvalitetskontroll. Om längden på krympsvansen och skiktningen påverkar utbytet, ta bort formen i tid och trimma formen tills den är normal innan normal produktion kan påbörjas.
5 Sammanfattning
1) Flera partier av värmeisolerande remsprofiler tillverkade med ovanstående metoder testades och inga liknande skårsprickor uppstod. Skjuvvärdena för profilerna uppfyllde alla kraven i den nationella standarden GB/T5237.6-2017 "Aluminiumlegeringsbyggnadsprofiler nr 6 del: för isoleringsprofiler".
2) För att förhindra att detta problem uppstår har ett dagligt inspektionssystem utvecklats för att hantera problemet i tid och göra korrigeringar för att förhindra att farliga profiler kommer in i kompositprocessen och minska avfallet i produktionsprocessen.
3) Förutom att undvika sprickbildning orsakad av extruderingsdefekter, krympsvans och skiktning, bör vi alltid vara uppmärksamma på sprickbildningsfenomen orsakade av faktorer som skårans geometri, ythårdheten och materialets mekaniska egenskaper samt processparametrarna för kompositprocessen.
Redigerad av May Jiang från MAT Aluminum
Publiceringstid: 22 juni 2024
