1 översikt över
Produktionsprocessen för threadisoleringsprofil är relativt komplex och gäng- och lamineringsprocessen är relativt sent. De semi-uppfyllda produkterna som flödar in i denna process avslutas genom det hårda arbetet för många anställda i frontprocessen. När avfallsprodukter dyker upp i den sammansatta stripprocessen kommer de att göra om det orsakar relativt allvarliga ekonomiska förluster kommer det att leda till förlust av många tidigare arbetsresultat, vilket resulterar i enormt avfall.
Under produktionen av threamal isoleringsgränsprofiler skrotas profiler ofta på grund av olika faktorer. Den huvudsakliga orsaken till skrot i denna process är sprickan av värmesolerande remsa. Det finns många orsaker till sprickbildning av det värmesolerande remsan, här fokuserar vi främst på processen att hitta orsakerna till defekter som krympsvans och stratifiering orsakad av extruderingsprocessen, vilket leder till sprickan av skåran Aluminiumlegeringsvärmeisoleringsprofilerna under gängning och laminering och lösa detta problem genom att förbättra formen och andra metoder.
2 Problemfenomen
Under den sammansatta produktionsprocessen av trängningsprofiler för värmeisolering dök plötsligt satssprickor av värmesolerande hack. Efter kontroll har det sprickfenomenet ett visst mönster. Allt spricker i slutet av en viss modell, och spricklängderna är desamma. Det är inom ett visst intervall (20-40 cm från slutet), och det kommer att återgå till det normala efter en period av sprickbildning. Bilderna efter sprickbildning visas i figur 1 och figur 2.
3 Problemtänkande
1) Först klassificera de problematiska profilerna och lagra dem tillsammans, kontrollera det sprickfenomenet en efter en och ta reda på gemensamheterna och skillnaderna i sprickbildning. Efter upprepad spårning har fenomenet sprickor ett visst mönster. Allt spricker i slutet av en enda modell. Formen på den spruckna modellen är ett vanligt material utan hålrum, och spricklängden ligger inom ett visst intervall. Inom (20-40 cm från slutet) kommer den att återgå till det normala efter sprickbildning ett tag.
2) Från produktionsspårningskortet i detta parti -profiler kan vi ta reda på mögelnumret som används vid produktionen av denna typ, under produktionen testas den geometriska storleken på skåran i denna modell, och den geometriska storleken på värmen Isoleringsremsa, profilens mekaniska egenskaper och ythårdheten ligger inom ett rimligt intervall.
3) Under den sammansatta produktionsprocessen spårades de sammansatta processparametrarna och produktionsverksamheten. Det fanns inga avvikelser, men det fanns fortfarande sprickor när profilerna producerades.
4) Efter att ha kontrollerat sprickan vid sprickan hittades några diskontinuerliga strukturer. Med tanke på att orsaken till detta fenomen bör orsakas av extruderingsfel orsakade av extruderingsprocessen.
5) Från ovanstående fenomen kan man se att orsaken till sprickan inte är hårdheten i profilen och den sammansatta processen, utan är initialt fast besluten att orsakas av extruderingsfel. För att ytterligare verifiera orsaken till problemet utfördes följande tester.
6) Använd samma uppsättning formar för att utföra tester på olika tonnagemaskiner med olika extruderingshastigheter. Använd en 600-ton maskin och en 800 ton maskin för att utföra testet. Markera materialhuvudet och materialsvansen separat och packa dem i korgar. Hårdheten efter åldrande vid 10-12HW. Den alkaliska vattenkorrosionsmetoden användes för att testa profilen vid materialets huvud och svans. Det konstaterades att materialsvansen hade krympande svans- och stratifieringsfenomen. Orsaken till sprickan fastställdes att orsakas av krympsvans och stratifiering. Bilderna efter alkali -etsning visas i figurerna 2 och 3. Kompositprov genomfördes på detta parti profiler för att kontrollera sprickfenomenet. Testdata visas i tabell 1.
Figurerna 2 och 3
Tabell 1
7) Från data i tabellen ovan kan man se att det inte finns någon sprickor vid materialets huvud, och andelen sprickor vid materialets svans är den största. Orsaken till sprickbildning har lite att göra med maskinens storlek och maskinens hastighet. Krackningsförhållandet för svansmaterialet är det största, som är direkt relaterat till sågens sågningslängd. När den sprickande delen blötläggs i alkaliskt vatten och testat kommer krympsvans och stratifiering att dyka upp. När krympsvans- och stratifieringsdelarna är avstängda kommer det inte att bli inte sprickor.
4 Problemlösningsmetoder och förebyggande åtgärder
1) För att minska hacksprickor orsakade av detta skäl, förbättra avkastningen och minska avfallet vidtas följande åtgärder för produktionskontroll. Denna lösning är lämplig för andra liknande modeller som liknar den här modellen där extruderingsguden är en platt matris. De krympsvans- och stratifieringsfenomen som produceras under extruderingsproduktion kommer att orsaka kvalitetsproblem såsom sprickbildning av ändskåren under sammansättning.
2) När du accepterar formen, kontrollera strikt skårstorleken; Använd ett enda material för att skapa en integrerad form, lägg till dubbla svetskamrar i formen eller öppna en falsk delad mögel för att minska kvalitetspåverkan av krympsvans och stratifiering på den färdiga produkten.
3) Under extruderingsproduktionen måste ytan på aluminiumstången vara ren och fri från damm, olja och annan förorening. Extruderingsprocessen bör använda ett gradvis dämpat extruderingsläge. Detta kan bromsa urladdningshastigheten i slutet av extrudering och minska krympsvans och stratifiering.
4) Lågtemperatur och extrudering med hög hastighet används under extruderingsproduktion, och temperaturen på aluminiumstången på maskinen styrs mellan 460-480 ℃. Formtemperaturen styrs vid 470 ℃ ± 10 ℃, extruderingsfatstemperaturen styrs vid cirka 420 ℃ och extruderingens utloppstemperatur styrs mellan 490-525 ℃. Efter extrudering slås fläkten på för kylning. Restlängden bör ökas med mer än 5 mm än vanligt.
5) När du producerar denna typ av profil är det bäst att använda en större maskin för att öka extruderingskraften, förbättra graden av metallfusion och säkerställa materialets densitet.
6) Under extruderingsproduktion måste en alkali -vattenhink tillagas i förväg. Operatören kommer att se av materialets svans för att kontrollera längden på krympsvansen och stratifieringen. Svarta ränder på den alkalisetta ytan indikerar att krympsvans och stratifiering har inträffat. Efter vidare sågning, tills tvärsnittet är ljust och inte har några svarta ränder, kolla 3-5 aluminiumstänger för att se längden förändras efter krympsvans och stratifiering. För att undvika krympsvans och stratifiering från att föras till profilprodukterna läggs 20 cm enligt den längsta, bestämma sågens sågningslängd på mögeluppsättningen, såg den problematiska delen och börja sågning i den färdiga produkten. Under operationen kan materialets huvud och svans vara förskjutna och sågas flexibelt, men defekter får inte föras till profilprodukten. Övervakad och inspekterad av maskinkvalitetsinspektion. Om längden på krympsvansen och stratifieringen påverkar utbytet, ta bort formen i tid och trimma formen tills den är normal innan normal produktion kan börja.
5 Sammanfattning
1) Flera partier av värmesolerande remsprofiler som producerades med användning av ovanstående metoder testades och ingen liknande hakskrapning inträffade. De skjuvkarakteristiska värdena för profilerna nådde alla National Standard GB/T5237.6-2017 Krav "Aluminiumlegeringsprofiler nr 6 Del: för isoleringsprofiler".
2) För att förhindra att detta problem inträffar har ett dagligt inspektionssystem utvecklats för att hantera problemet i tid och göra korrigeringar för att förhindra att de farliga profilerna flyter in i den sammansatta processen och minskar avfallet i produktionsprocessen.
3) Förutom att undvika sprickbildning orsakade av extruderingsfel, krympsvans och stratifiering, bör vi alltid vara uppmärksamma på det sprickande fenomenet orsakat av faktorer såsom geometri för skåran, ythårdhet och mekaniska egenskaper hos materialet och processparametrarna av den sammansatta processen.
Redigerad av May Jiang från Mat Aluminium
Posttid: juni-22-2024
